Нова роботизована пакувальна лінія забезпечує менше помилок та на 30% вищу продуктивність
Combilo — провідна компанія, що займається оптовою торгівлею фруктами і овочами в Нідерландах. Один з продуктів, які вона упаковує, — це «перець-світлофор»: пакет, який містить один червоний, жовтий та один зелений плід. Цей процес, зазвичай, був повільним і трудомістким, але недавно фірма встановила нову роботизовану пакувальну лінію, з якою упаковку «світлофорів» можна зробити набагато ефективнішою та зі значно меншою кількістю помилок. Вона містить дельта-роботи і систему відеосканерів від компанії Omron і була встановлена системним інтегратором EasyPack Technologies.
Упаковка «світлофор» — старий спосіб
У цехах Combilo розташовано п’ять ліній, що роблять мільйони пакетів щороку. «Обслуговування конвенційної (стандартної) лінії для перцю «світлофор» забезпечують 7 осіб, — пояснює менеджер з виробництва Марсель Вілеріус (Marcel Villerius). — Один працівник заповнює лотки з перцем кожного кольору. Троє робітників потім розміщають лотки з перцем вручну на лінії в правильному порядку кольорів. Перець переправляють через пакувальну потокову лінію в набори з трьох, де їх упаковують в пакет. Оператор стоїть на упаковці, щоб перевіряти подачу до машини та усувати всі несправності. Після того, як перець запаковано, перевіряється його вага, і якщо пакет занадто легкий, його видаляють з лінії. Два працівника стоять в кінці лінії, щоб розмістити «світлофори» в ящику, перш ніж складати їх на піддони».
Рішення — роботизована лінія
«Автоматизована лінія по суті робить те саме, що традиційні лінії», — говорить Жерон Батер (Jeroen Bugter), директор EasyPack Technologies, компанії, яка розробила роботизовану лінію.
«Працівник заправляє лотки перцями кожного кольору, а потім три робота беруть на себе роль працівників, які розставляють солодкий перець на стрічці конвеєра. Роботи беруть перець і розміщують його на стрічці у правильному порядку кольорів. Наступний процес залишається незмінним».
Три болгарські перці (500 г) кожен раз — з навантажувальними сотами і відеонаглядом
Хоча роль роботів може здаватися обмеженою, коли їх розглядати окремо, все ж механізм керування роботами спирається на інтелектуальну концепцію. «Збирання «світлофорів» вручну призводить до надто важких упаковок, що мають завелику вагу або пакетів, які є занадто легкими і мають бути відхилені, — пояснює Вілеріус. — Завданням роботів є дотримуватися ваги 500 грамів на упаковку. Перець сортують, а потім поставляють розділеним за ваговими класифікаціями 140-160, 160-180 та 180-220 грамів. Соти навантаження інтегровані в конвеєри, що їх використовують для транспортування перцю до роботів. Соти передають вагу окремих перчин у конвертер ваги. Коли перші два робота беруть перець, вони можуть вибрати між двома конвеєрними стрічками. Коли мова йде про останній колір, є чотири стрічки, тож робот має більший вибір, щоб максимально довести загальну вагу упаковки з трьох солодких перців до 500 грамів».
Але це ще не все. Після того, як солодкий перець зважений, відеосистема, що містить три камери встановлює оптимальне положення солодкого перцю і плодоніжки відносно системи. Це дає змогу системі точно розрахувати, яким чином повернути перець, щоб розмістити його у правильному положенні на стрічці конвеєра. За словами Вілеріуса, працювати з солодким перцем особливо важко, тому що його форма дуже різниться. І плодоніжки жорсткі, тому вони мають розміщуватися так, щоб не пошкодити упаковку.
Обладнання Omron
Дві компанії були залучені в розробку автоматизованої пакувальної лінії. Підрядником проекту була EasyPack Technologies; компанія, яка розробляє та виготовляє пакувальні машини для харчової промисловості. EasyPack працювала спільно з Rons Electronics Supplies, яка є постійним партнером, що займається електронною технікою та управлінням. Практично весь механізм управління роботом, за винятком сотів навантаження і конвертора ваги, був наданий компанією Omron.
Жерон Батер з EasyPack Technologies пояснює, які компоненти було використано для установки: «Ми використали три роботи Omron R6Y Delta-3. Це водонепроникні варіанти, які можна ретельно очистити; це важливо в харчовій промисловості, яка встановлює високі стандарти гігієни. Кожен робот має чотири сервоприводи, які керують трьома руками робота та віссю обертання. Компанія Omron також представила систему відеоконтролю FH-5010 з трьома камерами та контролерами для конвеєрних стрічок. Кожен робот має власний блок керування для сервоприводів, а центральний блок управління містить не менше 27 частотних контролерів для стрічок конвеєра, а також робототехнічний контролер NJ501. Останній обробляє інформацію про вагу, положення та швидкість руху, керуючи таким чином трьома дельта-роботами. Когенератор встановлюють на пакувальника потоку для контролю швидкості роботів, щоб вони працювали точно так само, як і пакувальна машина. Особливо це стосується того, що всі компоненти та контролери Omron, задіяні в інсталяції, обмінюються даними один з одним через мережу EtherCAT».
«Ми використали три робота Omron у водонепроникному варіанті, який можна ретельно очистити»
Rons Electronics Supplies використали платформу Sysmac, що постачає компанія Omron, для налаштування інсталяції. За словами директора Рона Шінкеля (Ron Schinkel), це ефективний і гнучкий спосіб програмування того, як машину контролюватимуть і управлятимуть нею. Роботи та пакувальна лінія працюють за допомогою сенсорного екрана, який дозволяє оператору налаштовувати та регулювати такі параметри, як вага, положення та швидкість руху стрічки за допомогою простих піктограм. На дисплеї також відображаються повідомлення про помилки.
Подача продукту та відхилення
«Відхилені пакунки слід розпаковувати вручну, а перець потрібно повернути на початок лінії. Це процес, що займає багато часу, а додатковий контакт шкодить якості перцю, — пояснює Вілеріус. — Соти навантаження і ваговий перетворювач керують роботами так, що переважна більшість пакетів тепер виходять на бажану вагу. Роботи заощаджують час, зменшують кількість відхилених продуктів і економлять використання упаковки».
Вілеріус задоволений новою роботизованою лінією. «Після року тестування та декількох коригувань, продуктивність лінії вражає. Роботи заощаджують робочу силу, а також роботизована пакувальна лінія забезпечує продуктивність на 30% вищу, ніж традиційна лінія — переконливий факт в той час, коли дедалі важче знайти адекватний персонал, який відповідально ставиться до роботи».
Leave a Comment
Your email address will not be published. Required fields are marked with *